汽车检具设计和制作是北京睿盈同创科技发展有限公司主要的业务之一，京科一直致力于汽车检具设计、制造、测量、维修的业务。北京京科凭借优良的汽车检具产品品质和完善的售后服务体系，赢得了北京奔驰、北京现代、北汽福田、一汽大众、一汽丰田、长城汽车、五菱汽车、路虎、捷豹等国内外知名汽车企业的高度评价和信赖，京科为各类汽车公司提供专业、精密的检具，为汽车生产各个环节提供保证。下面我们来详细介绍一下京科汽车检具设计的一般步骤。

　　(一)汽车检具设计流程之：工件和检具体的设计建模

　　首先要参照零件图纸分析工件，初步拟定汽车检具设计方案，确定汽车检具的基准面、凹凸情况，检测截面、定位面等，并简单绘制其二维示意图。

　　在汽车检具的设计中，检具体的设计建模是关键，它直接影响到汽车检具能否精确的检测工件质量。由于车身覆盖件以自由曲面为主的特点，“实物反求”是目前建模的通用方法。反求即依据已经存在的工件或实物原型，用激光扫描仪进行数据采集，并经过数据处理、三维重构等过程，构造具有具体形状结构的原型模型的方法。我们用激光扫描仪对标准的工件表面进行扫略，采集到以点云为主的工件表面特征信息，将点坐标转换到车身坐标下，用surfacer软件处理点信息，得到工件表面曲面的特征曲线，从而生成最终的自由曲面模型;同时可以通过点云到曲面的最大最小距离来检测所生成的原形模型。应注意的是，此时所得到的模型是没有厚度的片体模型，要根据扫描仪扫略的表面分清该模型为工件的内或外表面，这对于汽车检具的检具体的设计尤为重要。

　　为实现汽车检具对工件自由曲面的检测，一般使检具体的表面与工件内表面保持2-3mm左右的常数间隙，数控加工机床能按照所设计的型面数模达到较高精度的要求，实际检测时通过汽车检具型面配合专用的量具往复移动即可测量出工件曲面的偏差。工件外轮廓的检测方法主要有两种，设计所对应的汽车检具时：①检具体表面沿工件外轮廓切向向外延伸20mm左右;②沿工件外轮廓法向方向向下延伸20mm左右。在通用的CAD软件(如UG)中，将工件表面向内offset2-3mm的距离(如果所生成的工件模型为外表面，在作offset时还要加上工件的厚度)，接着把该曲面沿其轮廓的切向或法向延伸20mm，得到检具体的检测表面，再向基准面拉伸一定距离即是汽车检具的检具体模型。由于车身覆盖件较为复杂，在生成检具体检测表面时大多需要上述两种方法的结合，而对于一些特殊的型面，这一点仍然难以实现。图1所示为复杂型面处理的示意图。图中内引擎支座的工件表面在1，2两处明显产生自相交和干涉，为了保证工件的主要轮廓得到检测，牺牲了具有垂直高度差的转角处的检测，生成如图所示的检具体表面，最后在检具体表面沿工件轮廓和间隔3mm双划线，以方便检测工件轮廓。当然，在汽车检具(尤其是检具体)的设计中还会碰到很多类似的问题，都需要对汽车检具原理的渗透理解和经验进行处理。

　　图1 复杂型面的处理

　　(二)汽车检具设计之：断面样板的设计建模

　　对工件关键型面的检测一般通过断面样板来实现，汽车检具的断面样板分为旋转式和插入式两种，当断面样板的跨度超过300mm时，为保证垂直方向的检测精度，通常将其设计为插入式。检具体表面检测的是工件的内表面，断面样板则横跨在工件外表面上，用来检测关键截面的外表面，一般其工作表面距离工件外表面2-3mm，其建模方法与检具体表面类似。断面样板的板体材料一般为钢或铝等金属，工作表面部分可用铝或树脂等制成。复杂形面的断面样板在旋转或插入时会产生干涉，实际设计中可以将其分段处理，如图2所示。

　　图2 断面样板的分段处理

　　若设置成插入式断面样板，则与工件定位销发生干涉;若设置成单一旋转式，由于工件本身多折面性，造成与检具体或工件发生干涉，将其设计成两块独立旋转式断面样板，即可满足全面检测的要求。

　　(三)汽车检具设计之：工件的定位和夹紧

　　工件正确合理的定位是准确测量的基础。车身覆盖件在汽车检具上的定位方式主要由定位孔和夹头夹紧定位或用永久磁铁夹紧配合完成。随着汽车检具在车身制造中的广泛应用，杠杆式活动夹头和永久磁铁均有系列化产品选购，活动夹头还配置有不同型式和尺寸的支架或托架。大多数的车身覆盖件都有主、副两定位孔，主定位销一般为圆柱销(圆孔)或菱形销(腰孔)，副定位销为圆锥销或菱形塞销。设计汽车检具时，在检具体上的定位孔位置打孔(以放入定位销衬套为准)，并给出定位孔的车身坐标。同时，在工件刚性较好且分布合理的位置布置定位垫片和活动夹头，以保证工件的牢固定位,设计时要尽量减少夹紧点数量，保证活动夹头工作时不与其它部件产生干涉，并考虑到工人的操作方便，最终给出定位垫片上表面中心的车身坐标。

　　图3 利用夹头限制工件自由度

　　对于只有一个定位孔的工件，由于主定位孔只能限制两个自由度，所以定位垫片也起到限制工件自由度的作用，以防止工件绕主定位销旋转(见图3)。

　　(四)汽车检具设计之：底板总成的设计

　　在检具体上表面沿基准面法线方向拉伸一定的距离，使其最低点大于150mm的厚度，以保证检具体有足够的强度，同时尽量让检具体底面，即底板总成的上表面(基面)，在车身坐标系的整数位置上。检具体底板总成一般由基板、槽钢(必要时在中间加工字钢)、定位块和万向轮组成，当基板与检具体固定好后，其它部件即可根据实际的情况选用标准型号。

　　(五)汽车检具设计之：孔的检测

　　车身冲压件中对许多重要的孔和翻边等需要单独检测。在汽车检具的设计中通常在检具体上表面加上1mm左右厚的凸台，凸台的中心与工件孔中心在同一轴线上，直径比孔径大5mm，并在凸台上采用双划线方式检测(见图4)。当被测孔的精度要求比较高时，采用定位孔的方式用塞规和衬套检测。

　　图4 孔的检测方法

　　京科结语

　　以上就是北京睿盈同创科技发展有限公司汽车检具设计的一般步骤，需要注意的是：在车身大型覆盖件中，由于这类汽车检具的形状复杂、体积庞大、制作成本较高、检测对象单一、柔性差，难以快速获得大量的准确信息，已逐步被先进的自动化检测手段(如在线检测系统)所取代，但对于大批量生产的小型冲压件的检测，目前我国汽车生产厂家仍主要依靠这类汽车检具。京科公司致力于为客户新产品的设计研发提供缩短周期、节约成本的验证和试制解决方案，坚持为客户提供10分优质的产品，100%贴心的服务，并为成为客户信赖、员工自豪、受人尊重的国际一流企业而不懈努力!